高溫試驗爐進行高溫裂解的過程是什么樣的
閱讀:1502 發布時間:2021-10-25
高溫試驗爐經過多年實驗室和小批量陶瓷材料生產的嚴格檢驗,該試驗爐*工作使用溫度200-1700℃,爐襯采用新型節能不含纖維的輕質納米泡沫陶瓷,改變了傳統電爐設計對電網造成的干擾和損耗,在原有的基礎上節約了能源。使得此類爐子成為解決燒結工藝的理想方案。
石油烴通過管式爐進行高溫裂解反應以制取乙烯的過程。它是現代大型乙烯生產裝置普遍采用的一種烴類裂解方法。
管式爐裂解生產乙烯的工藝已有60多年的歷史。管式裂解爐是其核心設備。為了滿足烴類裂解反應的高溫、短停留時間和低烴分壓的要求,以及提高加熱爐的 熱強度和熱效率,爐子和裂解爐管的結構經歷了不斷的改進。新型的管式裂解爐的熱強度可達 290~375MJ/(m2·h),熱效率已可達92%~93%,停留時間可低于0.1s,管式爐出口溫度可到900℃,從而提高了乙烯的產率。
工藝流程 可分為裂解和急冷-分餾兩部分:
①裂解 裂解原料經預熱后,與過熱蒸汽(或稱稀釋蒸汽)按一定比例(視原料不同而異)混合,經管式爐對流段加熱到500~600℃后進入輻射室,在輻 射爐管中加熱至780~900℃,發生裂解。為防止高溫裂解產物發生二次反應,由輻射段出來的裂解產物進入急冷鍋爐,以迅速降低其溫度并由換熱產生高壓蒸 汽,回收熱量。
②急冷-分餾 裂解產物經急冷鍋爐冷卻后溫度降為350~600℃,需進一步冷卻,并分離出各個產品餾分。來自急冷鍋爐的高溫裂解產物在急冷器與噴入的急冷油直接接觸, 使溫度降至200~220℃左右,再進入精餾系統,并分別得到裂解焦油、裂解柴油、裂解汽油及裂解氣等產物。裂解氣則經壓縮機加壓后進入氣體分離裝置。
裂解原料和產品分布 對于不同的原料,裂解工藝參數不同、在適宜條件下的裂解產品分布也各異。一般的規律是,隨著原料相對密度的增加,乙烯產率下降;使用柴油原料時,則餾分越 重,裂解技術越趨于復雜,裂解爐管中結焦加劇,從而縮短操作周期。溫度愈高,停留時間愈短,烴分壓愈低,則乙烯的產率愈高